Servicio especializado
Beneficios clave
Identificamos frecuencias de segundo y tercer orden antes de que dañen cojinetes o álabes. En una turbina de 50 MW logramos reducir la amplitud armónica un 40% con filtrado notch.
Resultado: paradas no programadas disminuyen un 30%.Mediante análisis modal previo y amortiguadores viscoelásticos, eliminamos puntos de resonancia que amplificaban vibraciones. En un proyecto reciente la amplitud cayó un 55%.
Resultado: vida útil de la cimentación extendida.Instalamos sensores en puntos críticos del rotor y analizamos el espectro FFT en tiempo real. Las alertas tempranas por desalineación progresiva evitan fallas catastróficas.
Resultado: mantenimiento predictivo con umbrales precisos.Al suprimir armónicos resonantes, las cargas cíclicas sobre componentes críticos bajan drásticamente. Esto alarga los intervalos de revisión mayor.
Resultado: ahorro en repuestos y horas de taller.No entregamos solo gráficos: cada informe incluye acciones concretas de ajuste, calibración o rediseño de soportes. El cliente sabe exactamente qué hacer.
Resultado: decisiones de servicio basadas en datos.Trabajamos con rotores desde 30 MW hasta 120 MW, ajustando rangos de frecuencia y sensibilidad de los acelerómetros según cada máquina.
Resultado: cobertura completa del parque de turbinas.Frente a métodos genéricos, nuestro enfoque se basa en acelerómetros piezoeléctricos y procesamiento FFT en tiempo real, diseñado específicamente para turbinas de vapor de gran escala.
Los acelerómetros se montan sobre soportes roscados directamente en la bancada del rotor, captando vibraciones sin interferencias estructurales. Esto permite aislar armónicos de hasta 10 kHz con una resolución de 0.1 Hz.
Implementamos filtros notch digitales que suprimen frecuencias armónicas específicas (2x, 3x RPM) sin atenuar el resto del espectro. En un caso real redujimos la amplitud de resonancia en un 40% en una turbina de 50 MW.
Definimos bandas de frecuencia críticas (1x, 2x, 3x RPM) con límites de alerta basados en la norma ISO 10816. Detectamos desalineación progresiva en álabes con 72 horas de antelación a una parada forzada.
Antes de colocar sensores, realizamos un estudio modal de la base rotativa para identificar frecuencias naturales. Esto evita que el propio sistema de medición introduzca resonancias parásitas.
Cada intervención entrega un informe técnico con gráficos FFT anotados, marcando armónicos dominantes y su evolución temporal. Los datos se entregan en formato CSV para integración con sistemas SCADA.
Respuestas claras sobre el uso de acelerómetros piezoeléctricos en turbinas de vapor y la mitigación de armónicos en bases rotativas.
Para rotores de esa potencia usamos acelerómetros piezoeléctricos con sensibilidad de 100 mV/g y rango de frecuencia de 0.5 Hz a 10 kHz. El montaje se hace con base magnética o adhesivo epóxico en la carcasa del cojinete, nunca sobre la cubierta térmica. La señal se acondiciona con un amplificador de carga integrado para evitar ruido de línea.
Comparamos el espectro FFT en tiempo real con la firma de referencia de la máquina. Un armónico destructivo suele aparecer como un pico estrecho en 2x o 3x RPM con amplitud superior a 7 mm/s RMS y fase inestable. Además, verificamos si la frecuencia coincide con la frecuencia natural de la base rotativa mediante un análisis modal previo.
Establecemos tres niveles: alerta temprana en 4.5 mm/s RMS en banda 1x RPM, advertencia en 7.0 mm/s RMS en 2x RPM, y acción inmediata si la tendencia crece más de 2 mm/s en 24 horas. Estos valores se ajustan según la masa del rotor y la rigidez de la cimentación. No usamos valores fijos de catálogo.
Sí, siempre que el ancho de banda del filtro sea menor al 2% de la frecuencia central. En un caso reciente aplicamos un filtro notch en 120 Hz (2x RPM de una turbina de 3600 RPM) y redujimos la amplitud en un 40% sin alterar las bandas laterales. Eso sí, requiere un análisis previo de estabilidad de fase para evitar realimentación.
Recomendamos calibración anual con excitador de referencia trazable a patrón nacional. En entornos con temperatura superior a 80 °C o humedad relativa mayor al 85%, acortamos el intervalo a seis meses. La verificación intermedia se hace con un shaker portátil de 1 kHz y 10 g. No aceptamos calibraciones solo por certificado de fábrica.